Scarsa resistenza all'acqua, superficie irregolare, alto contenuto di polvere e lunghezza irregolare? Problemi comuni e misure di miglioramento nella produzione di mangimi acquatici
Nella nostra produzione quotidiana di mangimi acquatici, abbiamo riscontrato alcuni problemi per vari aspetti. Ecco alcuni esempi da discutere con tutti, come segue:
1 、 Formula
1. Nella struttura della formula dell'alimentazione del pesce, ci sono più tipi di materie prime per pasto, come pasto di colza, pasto di cotone, ecc., Che appartengono a fibre grezze. Alcune fabbriche di petrolio hanno una tecnologia avanzata e l'olio è sostanzialmente fritto secco con pochissimi contenuti. Inoltre, questi tipi di materie prime non sono facilmente assorbenti nella produzione, il che ha un grande impatto sulla granulazione. Inoltre, il pasto di cotone è difficile da schiacciare, il che influisce sull'efficienza.
2. Soluzione: l'uso della torta di colza è stato aumentato e gli ingredienti locali di alta qualità come la crusca di riso sono stati aggiunti alla formula. Inoltre, è stato aggiunto il grano, che rappresenta circa il 5-8% della formula. Attraverso l'aggiustamento, l'effetto di granulazione nel 2009 è relativamente ideale e anche la resa per tonnellata è aumentata. Le particelle da 2,5 mm sono comprese tra 8-9 tonnellate, un aumento di quasi 2 tonnellate rispetto al passato. Anche l'aspetto delle particelle è significativamente migliorata.
Inoltre, per migliorare l'efficienza della schiacciamento del pasto di semi di cotone, abbiamo mescolato il pasto di semi di cotone e il pasto a colza in un rapporto 2: 1 prima di schiacciare. Dopo il miglioramento, la velocità di schiacciamento era fondamentalmente alla pari con la velocità di schiacciamento del pasto a colza.
2 、 Superficie irregolare di particelle
1. Ha un grande impatto sull'aspetto del prodotto finito e, se aggiunto all'acqua, è soggetto a collassare e ha un basso tasso di utilizzo. Il motivo principale è:
(1) Le materie prime sono schiacciate troppo grossolane e durante il processo di tempera, non sono completamente maturate e ammorbidite e non possono essere ben combinate con altre materie prime quando si passa attraverso i fori dello stampo.
(2) Nella formula di alimentazione dei pesci con un alto contenuto di fibra grezza, a causa della presenza di bolle a vapore nella materia prima durante il processo di temperatura, queste bolle si rompono a causa della differenza di pressione tra all'interno e all'esterno dello stampo durante la compressione delle particelle, con conseguente superficie irregolare delle particelle.
2. Misure di gestione:
(1) Controlla correttamente il processo di frantumazione
Al momento, quando si produce alimentazione per pesci, la nostra azienda utilizza micro polvere a setaccio da 1,2 mm come materia prima di massa. Controlliamo la frequenza di utilizzo del setaccio e il grado di usura del martello per garantire la finezza della frantumazione.
(2) Controllare la pressione del vapore
Secondo la formula, regolare ragionevolmente la pressione del vapore durante la produzione, generalmente controllando circa 0,2. A causa della grande quantità di materie prime in fibra grossolana nella formula dell'alimentazione dei pesci, sono richiesti vapore di alta qualità e tempi di temperatura ragionevole.
3 、 Scarsa resistenza all'acqua delle particelle
1. Questo tipo di problema è il più comune nella nostra produzione quotidiana, generalmente correlata ai seguenti fattori:
(1) Tempo di temperatura breve e temperatura di temperatura a bassa temperatura in tempismo irregolare o insufficiente, basso grado di maturazione e umidità insufficiente.
(2) Materiali adesivi insufficienti come l'amido.
(3) Il rapporto di compressione dello stampo ad anello è troppo basso.
(4) Il contenuto di olio e la proporzione di materie prime in fibra grezza nella formula sono troppo alti.
(5) Fattore di dimensione delle particelle di schiacciamento.
2. Misure di gestione:
(1) Migliorare la qualità del vapore, regolare l'angolo della lama del regolatore, prolungare il tempo di tempera e aumentare adeguatamente il contenuto di umidità delle materie prime.
(2) Regolare la formula, aumentare adeguatamente le materie prime di amido e ridurre la proporzione di materie prime grassi e fibre grezze.
(3) Aggiungi l'adesivo se necessario. (Sluri di bentonite a base di sodio)
(4) Migliorare il rapporto di compressione delanello muore
(5) Controlla la finezza di schiacciare bene
4 、 Eccessivo contenuto di polvere nelle particelle
1. È difficile garantire l'aspetto di alimentazione a pellet generale dopo il raffreddamento e prima dello screening. I clienti hanno riferito che ci sono più ceneri e polvere sottili nei pellet. Sulla base dell'analisi di cui sopra, penso che ci siano diverse ragioni per questo:
A. La superficie delle particelle non è liscia, l'incisione non è pulita e le particelle sono sciolte e soggette alla produzione di polvere;
B. Screening incompleto mediante schermata di classificazione, maglia dello schermo intasato, grave usura di sfere di gomma, apertura della mesh a schermo non corrispondente, ecc.;
C. Ci sono molti residui di cenere fine nel magazzino del prodotto finito e l'autorizzazione non è accurata;
D. Ci sono pericoli nascosti nella rimozione della polvere durante l'imballaggio e la pesatura;
Misure di gestione:
A. Ottimizza la struttura della formula, seleziona ragionevolmente il mado dell'anello e controlla bene il rapporto di compressione.
B. Durante il processo di granulazione, controlla il tempo di tempera, la quantità di alimentazione e la temperatura di granulazione per maturare e ammorbidire completamente le materie prime.
C. Assicurarsi che la sezione trasversale di particelle sia ordinata e utilizzi un coltello da taglio morbido in una striscia di acciaio.
D. Regolare e mantenere la schermata di classificazione e utilizzare una configurazione di schermo ragionevole.
E. L'uso della tecnologia di screening secondaria nell'ambito del magazzino del prodotto finito può ridurre notevolmente il rapporto di contenuto di polvere.
F. È necessario pulire tempestivamente il magazzino del prodotto finito. Inoltre, è necessario migliorare il dispositivo di imballaggio e rimozione della polvere. È meglio usare la pressione negativa per la rimozione della polvere, il che è più ideale. Soprattutto durante il processo di imballaggio, il lavoratore dell'imballaggio dovrebbe bussare e pulire regolarmente la polvere dalla tramoggia del cuscinetto della scala di imballaggio.
5 、 La lunghezza delle particelle varia
1. Nella produzione quotidiana, incontriamo spesso difficoltà nel controllo, specialmente per i modelli superiori a 420. Le ragioni di ciò sono approssimativamente riassunte come segue:
(1) La quantità di alimentazione per la granulazione è irregolare e l'effetto di temperamento fluttua notevolmente.
(2) Ga
(3) Lungo la direzione assiale dello stampo dell'anello, la velocità di scarico ad entrambe le estremità è inferiore a quella al centro.
(4) Il foro che riduce la pressione dello stampo dell'anello è troppo grande e la velocità di apertura è troppo alta.
(5) La posizione e l'angolo della lama di taglio sono irragionevoli.
(6) Temperatura di granulazione.
(7) Il tipo e l'altezza effettiva (larghezza della lama, larghezza) della lama di stampo ad anello hanno un impatto.
(8) Allo stesso tempo, la distribuzione di materie prime all'interno della camera di compressione è irregolare.
2. La qualità dei mangimi e dei pellet è generalmente analizzata in base alle loro qualità interne ed esterne. Come sistema di produzione, siamo più esposti alle cose relative alla qualità esterna dei pellet di mangime. Dal punto di vista della produzione, i fattori che influenzano la qualità dei pellet di alimentazione acquatica possono essere approssimativamente riassunti come segue:
(1) la progettazione e l'organizzazione delle formule hanno un impatto diretto sulla qualità dei pellet di alimentazione acquatica, pari a circa il 40% del totale;
(2) l'intensità della frantumazione e l'uniformità della dimensione delle particelle;
(3) il diametro, il rapporto di compressione e la velocità lineare dello stampo ad anello hanno un impatto sulla lunghezza e sul diametro delle particelle;
(4) il rapporto di compressione, la velocità lineare, l'effetto di tempra e tempra dello stampo ad anello e l'influenza della lama di taglio sulla lunghezza delle particelle;
(5) il contenuto di umidità delle materie prime, l'effetto di tempera, il raffreddamento e l'essiccazione hanno un impatto sul contenuto di umidità e sull'aspetto dei prodotti finiti;
(6) l'attrezzatura stessa, i fattori di processo e gli effetti di tempra e temperazione hanno un impatto sul contenuto di polvere di particelle;
3. Misure di gestione:
(1) Regola la lunghezza, la larghezza e l'angolo del raschietto in tessuto e sostituire il raschietto usurato.
(2) Prestare attenzione alla regolazione della posizione della lama di taglio in modo tempestivo all'inizio e vicino alla fine della produzione a causa della piccola quantità di alimentazione.
(3) Durante il processo di produzione, garantire la velocità di alimentazione stabile e l'alimentazione del vapore. Se la pressione del vapore è bassa e la temperatura non può aumentare, dovrebbe essere regolata o fermata in modo tempestivo.
(4) regolare ragionevolmente il divario tra ilguscio a rullo. Seguire il nuovo stampo con nuovi rulli e riparare prontamente la superficie irregolare del rullo a pressione e dello stampo ad anello a causa dell'usura.
(5) Riparare il foro di guida dello stampo dell'anello e pulire prontamente il foro dello stampo bloccato.
(6) Quando si ordina lo stampo ad anello, il rapporto di compressione delle tre file di fori su entrambe le estremità della direzione assiale dello stampo anello originale può essere più piccolo di 1-2 mm di quello nel mezzo.
(7) Utilizzare un coltello da taglio morbido, con uno spessore controllato tra 0,5-1 mm, per garantire il più possibile un bordo affilato, in modo che si trovi sulla linea di meshing tra lo stampo dell'anello e il rullo di pressione.
(8) Assicurarsi la concentricità dello stampo ad anello, controllare regolarmente il gioco del mandrino del granulatore e regolarlo se necessario.
6 、 Punti di controllo del riepilogo:
1. Macinatura: la finezza della macinazione deve essere controllata in base ai requisiti delle specifiche
2. Miscelazione: l'uniformità della miscelazione di materie prime deve essere controllata per garantire una quantità di miscelazione adeguata, tempo di miscelazione, contenuto di umidità e temperatura.
3. Maturazione: la pressione, la temperatura e l'umidità della macchina per soffio devono essere controllati
Le dimensioni e la forma del materiale delle particelle: devono essere selezionate le specifiche appropriate degli stampi di compressione e delle pale di taglio.
5. Contenuto dell'acqua dell'alimentazione finita: è necessario garantire il tempo e la temperatura di asciugatura e raffreddamento.
6. Spruzzatura dell'olio: è necessario controllare la quantità precisa di spruzzatura dell'olio, il numero di ugelli e la qualità dell'olio.
7. Screening: selezionare la dimensione del setaccio in base alle specifiche del materiale.
Tempo post: novembre-30-2023