Scarsa resistenza all'acqua, superficie irregolare, elevato contenuto di polvere e lunghezza irregolare? Problemi comuni e misure di miglioramento nella produzione di mangimi acquatici
Nella nostra produzione quotidiana di mangimi per animali acquatici, abbiamo riscontrato diversi problemi. Ecco alcuni esempi da discutere con tutti:
1、 Formula
1. Nella formulazione del mangime per pesci, sono presenti più tipi di materie prime, come la farina di colza, la farina di cotone, ecc., che appartengono alla fibra grezza. Alcune fabbriche di olio dispongono di tecnologie avanzate e l'olio viene sostanzialmente fritto a secco con un contenuto molto ridotto. Inoltre, queste tipologie di materie prime non sono facilmente assorbibili durante la produzione, il che ha un impatto significativo sulla granulazione. Inoltre, la farina di cotone è difficile da frantumare, il che ne compromette l'efficienza.
2. Soluzione: è stato aumentato l'uso di panelli di colza e sono stati aggiunti alla formula ingredienti locali di alta qualità come la crusca di riso. Inoltre, è stato aggiunto il grano, che rappresenta circa il 5-8% della formula. Grazie a questa modifica, l'effetto di granulazione nel 2009 è relativamente ideale e anche la resa per tonnellata è aumentata. Le particelle da 2,5 mm hanno un peso compreso tra 8 e 9 tonnellate, con un aumento di quasi 2 tonnellate rispetto al passato. Anche l'aspetto delle particelle è notevolmente migliorato.
Inoltre, per migliorare l'efficienza della frantumazione della farina di semi di cotone, abbiamo miscelato farina di semi di cotone e farina di colza in un rapporto 2:1 prima della frantumazione. Dopo il miglioramento, la velocità di frantumazione era praticamente pari a quella della farina di colza.
2、 Superficie irregolare delle particelle
1. Ha un impatto notevole sull'aspetto del prodotto finito e, se aggiunto all'acqua, tende a collassare e ha un basso tasso di utilizzo. Il motivo principale è:
(1) Le materie prime vengono frantumate in modo troppo grossolano e, durante il processo di tempra, non sono completamente mature e ammorbidite e non possono essere ben combinate con altre materie prime quando passano attraverso i fori dello stampo.
(2) Nella formula del mangime per pesci con un elevato contenuto di fibra grezza, a causa della presenza di bolle di vapore nella materia prima durante il processo di tempra, queste bolle si rompono a causa della differenza di pressione tra l'interno e l'esterno dello stampo durante la compressione delle particelle, con conseguente superficie irregolare delle particelle.
2. Misure di gestione:
(1) Controllare correttamente il processo di frantumazione
Attualmente, per la produzione di mangimi per pesci, la nostra azienda utilizza come materia prima principale micropolvere con setaccio da 1,2 mm. Controlliamo la frequenza di utilizzo del setaccio e il grado di usura del martello per garantire la finezza della frantumazione.
(2) Controllare la pressione del vapore
Secondo la formula, regolare la pressione del vapore in modo ragionevole durante la produzione, generalmente intorno a 0,2. Data la grande quantità di materie prime a base di fibre grossolane nella formula del mangime per pesci, sono necessari vapore di alta qualità e tempi di rinvenimento ragionevoli.
3、 Scarsa resistenza all'acqua delle particelle
1. Questo tipo di problema è il più comune nella nostra produzione quotidiana, generalmente correlato ai seguenti fattori:
(1) Un tempo di temperaggio breve e una bassa temperatura di temperaggio determinano una temperaggio non uniforme o insufficiente, un basso grado di maturazione e un'umidità insufficiente.
(2) Materiali adesivi insufficienti come l'amido.
(3) Il rapporto di compressione dello stampo ad anello è troppo basso.
(4) Il contenuto di olio e la proporzione di materie prime di fibre grezze nella formula sono troppo elevati.
(5) Fattore di granulometria delle particelle di frantumazione.
2. Misure di gestione:
(1) Migliorare la qualità del vapore, regolare l'angolazione della lama del regolatore, prolungare il tempo di rinvenimento e aumentare opportunamente il contenuto di umidità delle materie prime.
(2) Adattare la formula, aumentare opportunamente le materie prime amidacee e ridurre la proporzione di materie prime grasse e di fibre grezze.
(3) Aggiungere adesivo se necessario. (Blocco di bentonite a base di sodio)
(4) Migliorare il rapporto di compressione delanello di fusione
(5) Controllare bene la finezza della frantumazione
4、 Contenuto eccessivo di polvere nelle particelle
1. È difficile garantire l'aspetto generale del pellet dopo il raffreddamento e prima della vagliatura. I clienti hanno segnalato che i pellet contengono più ceneri e polvere fini. Sulla base dell'analisi di cui sopra, ritengo che ciò sia dovuto a diverse ragioni:
A. La superficie delle particelle non è liscia, l'incisione non è netta e le particelle sono allentate e soggette a produzione di polvere;
B. Setacciatura incompleta tramite vaglio di classificazione, maglie del setaccio intasate, grave usura delle sfere di gomma, apertura delle maglie del setaccio non corrispondente, ecc.;
C. Nel magazzino dei prodotti finiti sono presenti molti residui di cenere fine e la pulizia non è accurata;
D. Esistono pericoli nascosti nella rimozione della polvere durante l'imballaggio e la pesatura;
Misure di gestione:
A. Ottimizzare la struttura della formula, selezionare ragionevolmente la matrice ad anello e controllare bene il rapporto di compressione.
B. Durante il processo di granulazione, controllare il tempo di temperaggio, la quantità di alimentazione e la temperatura di granulazione per far maturare e ammorbidire completamente le materie prime.
C. Assicurarsi che la sezione trasversale delle particelle sia netta e utilizzare un coltello da taglio morbido realizzato in striscia di acciaio.
D. Regolare e mantenere lo schermo di valutazione e utilizzare una configurazione dello schermo ragionevole.
E. L'uso della tecnologia di setacciatura secondaria nel magazzino del prodotto finito può ridurre notevolmente il rapporto del contenuto di polvere.
F. È necessario pulire tempestivamente il magazzino e il circuito del prodotto finito. Inoltre, è necessario migliorare il sistema di imballaggio e di rimozione della polvere. È preferibile utilizzare la pressione negativa per la rimozione della polvere, che è la soluzione ideale. Soprattutto durante il processo di imballaggio, l'addetto all'imballaggio deve regolarmente battere e pulire la polvere dalla tramoggia di accumulo della bilancia di imballaggio..
5、 La lunghezza delle particelle varia
1. Nella produzione quotidiana, spesso incontriamo difficoltà di controllo, soprattutto per i modelli superiori a 420. Le ragioni di ciò possono essere riassunte approssimativamente come segue:
(1) La quantità di alimentazione per la granulazione non è uniforme e l'effetto di tempra varia notevolmente.
(2) Spazio incoerente tra i rulli dello stampo o grave usura dello stampo ad anello e dei rulli di pressione.
(3) Lungo la direzione assiale dello stampo ad anello, la velocità di scarico ad entrambe le estremità è inferiore a quella al centro.
(4) Il foro di riduzione della pressione dello stampo ad anello è troppo grande e la velocità di apertura è troppo elevata.
(5) La posizione e l'angolazione della lama di taglio non sono ragionevoli.
(6) Temperatura di granulazione.
(7) Il tipo e l'altezza effettiva (larghezza della lama, larghezza) della lama per fustellatura ad anello hanno un impatto.
(8) Allo stesso tempo, la distribuzione delle materie prime all'interno della camera di compressione non è uniforme.
2. La qualità dei mangimi e dei pellet viene generalmente analizzata in base alle loro qualità interne ed esterne. Come sistema produttivo, siamo maggiormente esposti a fattori legati alla qualità esterna dei pellet per mangimi. Dal punto di vista produttivo, i fattori che influenzano la qualità dei pellet per mangimi acquatici possono essere riassunti approssimativamente come segue:
(1) La progettazione e l'organizzazione delle formule hanno un impatto diretto sulla qualità dei pellet per mangimi acquatici, che rappresentano circa il 40% del totale;
(2) L'intensità della frantumazione e l'uniformità della granulometria;
(3) Il diametro, il rapporto di compressione e la velocità lineare dello stampo ad anello hanno un impatto sulla lunghezza e sul diametro delle particelle;
(4) Il rapporto di compressione, la velocità lineare, l'effetto di tempra e rinvenimento dello stampo ad anello e l'influenza della lama di taglio sulla lunghezza delle particelle;
(5) Il contenuto di umidità delle materie prime, l'effetto di rinvenimento, il raffreddamento e l'essiccazione hanno un impatto sul contenuto di umidità e sull'aspetto dei prodotti finiti;
(6) L'attrezzatura stessa, i fattori di processo e gli effetti di tempra e rinvenimento hanno un impatto sul contenuto di polvere di particelle;
3. Misure di gestione:
(1) Regolare la lunghezza, la larghezza e l'angolazione del raschietto in tessuto e sostituire il raschietto usurato.
(2) Prestare attenzione a regolare tempestivamente la posizione della lama di taglio all'inizio e verso la fine della produzione a causa della piccola quantità di alimentazione.
(3) Durante il processo di produzione, garantire una portata di alimentazione e un'erogazione di vapore stabili. Se la pressione del vapore è bassa e la temperatura non può aumentare, è necessario regolarla o interromperla tempestivamente.
(4) Regolare ragionevolmente la distanza tra iguscio del rulloMontare nuovi rulli sullo stampo nuovo e riparare tempestivamente la superficie irregolare del rullo pressore e dello stampo ad anello dovuta all'usura.
(5) Riparare il foro guida dello stampo ad anello e pulire tempestivamente il foro dello stampo ostruito.
(6) Quando si ordina lo stampo ad anello, il rapporto di compressione delle tre file di fori su entrambe le estremità della direzione assiale dello stampo ad anello originale può essere 1-2 mm più piccolo di quello al centro.
(7) Utilizzare un coltello da taglio morbido, con uno spessore controllato tra 0,5-1 mm, per garantire un bordo il più affilato possibile, in modo che sia sulla linea di accoppiamento tra lo stampo ad anello e il rullo di pressione.
(8) Assicurarsi della concentricità dello stampo ad anello, controllare regolarmente il gioco del mandrino del granulatore e regolarlo se necessario.
6、 Punti di controllo riassuntivi:
1. Macinazione: la finezza della macinazione deve essere controllata secondo i requisiti delle specifiche
2. Miscelazione: è necessario controllare l'uniformità della miscelazione delle materie prime per garantire la quantità, il tempo, il contenuto di umidità e la temperatura di miscelazione appropriati.
3. Maturazione: la pressione, la temperatura e l'umidità della macchina per soffiaggio devono essere controllate
Dimensioni e forma del materiale delle particelle: è necessario selezionare le specifiche appropriate degli stampi di compressione e delle lame di taglio.
5. Contenuto di acqua nel mangime finito: è necessario garantire il tempo e la temperatura di essiccazione e raffreddamento.
6. Spruzzatura dell'olio: è necessario controllare la quantità precisa di olio spruzzato, il numero di ugelli e la qualità dell'olio.
7. Setacciatura: selezionare la dimensione del setaccio in base alle specifiche del materiale.
Data di pubblicazione: 30-11-2023